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【直报网北京4月12日讯】(中山日报)近日，中山市委宣传部组织开展“中山智能化转型标杆”主题采访，对全市智能化转型标杆性代表企业进行报道。  进管、灌装，喷码，自动扫码、自动包膜、装箱……3月30日，在完美华南基地智能制造车间，记者看到，平均不到1秒钟就有1支芦荟胶走下生产线。每天都有近7万支芦荟胶从这里被销往全球100多个国家和地区。如何让数字化赋能实体经济?一支芦荟胶的智造过程，正是完美数字化发展成果的一个缩影。  全链条实现自动化生产 在完美华南基地智能制造车间智能控制中心的显示屏上，实时显示着产区当日产出量、生产过程一次检测合格率、MES系统生产进度看板等指数，完美(中国)有限公司制造中心完美广东基地副总经理董亚男告诉记者，完美公司通过智能化和自动化深度融合，生产的各个环节被进一步简化，原来由人来完成的低效率、重复性工作由机器人实现全面替代。智能化，不仅节省了人力成本，也减少主观因素影响质量的稳定性。 记者在约2万平方米的车间内看到，“精益生产”模式使人流、物流严格分流：从北至南，依次为物料仓—备料间—配料间—分装间—包装间—成品立体仓，由一系列自动化生产设备完成整个生产连动。分装车间内，七条生产线有条不紊的忙碌运转着。此前在配料间配制完成的半成品，通过管道进入分装料斗，通过自动灌装机将软管灌装成一支支芦荟胶，再通过自动装盒、贴标、包膜、装箱等一系列工序，输送至自动化立体仓。车间内，AGV 搬运机器人沿着设定的路线来回穿梭于物料输送线与生产线之间，自动将物料准确地配送至相应工位，机器人和各种自动化设备正高效精准地实现产品的检测、包装……而在配料间，采用的是全程智能化操作，既保证了配料的准确性，也实现了生产流程的可追溯性。  董亚男说，自开展智能化改造后，完美投入到生产链条软件方面的费用就达到了2000万元。原来整个华南制造基地共有400余名员工，通过智能化改造后只需要250人，每年可以节省人力成本1000万元左右，这些资金又可以投入到生产和研发中。 完美公司智能智造发展并非一蹴而就。2007年，扬州完美建厂第一阶段，就规划了智能生产车间;随后华南基地的建设更朝着智能制造2025的方向布局。十多年来，完美公司的智能发展不断累积迭代。完美华南基地2018年被评为“广东省智能制造试点示范项目”，目前正在积极申报国家级智能制造示范基地。 
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