全自动化生产

5道检验程序确保113个关键检查　　沿着环形的全透明参观通道，商报读者代表们近距离了解了玫琳凯的生产流程。

要保证产品的安全稳定，原料配制比例很关键。在制配车间，我们看到了许多密封状态的银色巨型锅子，它们的作用就是通过原料的混合、加热、搅拌等工序，最终形成各类不同性状的半成品。

而在这些锅子里，有一个产能最大，配置能力最多是5000升，相当于5万瓶100毫升的化妆品，通过它可实现每天15吨的产能。

配置车间操作人员不多，但他们手里却拿着一把“手枪”。

“这是为了防止小偷来偷东西吗？”“00后”的孩子天真地问妈妈。讲解人员笑着解答说：这是一种“无线终端设备”，方便操作人员随时都可以确保原料的精准加入。

移步至灌包装车间，明亮的灯光下，只见到银色全封闭的管道流水线纵横交错。

“配置车间出品的合格半成品全部在密封状态下进行灌装，这是为了防止原料与空气等物质接触。”讲解人员说，这里一共配备16条自动化灌包装生产线。

“灌包装车间每天可以生产50多万件产品，每年大约生产1.8亿件产品，未来几年，我们的年产量还将超过2亿件。”

在全自动的封闭流水线的配料生产环节之外，玫琳凯又是如何保证所有产品的质量安全呢？

讲解人员介绍说，其实从原物料入库、生产到产品配送，需要经过5道检验程序，涉及113个关键检查项目。比如在检验原物料时就要进行29项检查，通过合格验收后漂洋过海而来的进口原料才真正取得了进入玫琳凯生产线的“通行证”，而半成品出产后也需要经历37个检查项目才能进入灌包装程序。

为保护消费者权益，玫琳凯所有的护肤品都具有唯一的电子监管码，消费者可以通过“中国产品质量电子监管网”上查询确认。